A visión de Anish Kapoor da escultura Cloud Gate no Millennium Park de Chicago aseméllase ao mercurio líquido, que reflicte orgánicamente a cidade circundante. Conseguir esta totalidade é un traballo de amor.
"O que quería facer con Millennium Park era facer algo que imitase o horizonte de Chicago... para que a xente poida ver as nubes á deriva e estes edificios tan altos quedan reflectidos na obra. E despois, porque está na porta. A forma, o participante, o espectador poderán entrar nesta sala tan profunda, que dalgún xeito fai ao reflexo dunha persoa o que o aspecto da obra fai ao reflexo da cidade circundante. Anish Kapoor, escultor Cloud Gate
Só desde a superficie serena da xigantesca escultura de aceiro inoxidable, sería difícil adiviñar canto metal e tripas axexan debaixo da superficie. Cloud Gate contén as historias de máis de 100 fabricantes de metal, cortadores, soldadores, acabadores, enxeñeiros, técnicos, montadores, instaladores e xestores - máis de cinco anos de elaboración.
Moitos traballaban longas horas, traballaban en talleres no medio da noite, acampaban en obras de construción e traballaban cunha temperatura de 110 graos usando traxes de material perigoso Tyvek® completos e respiradores de media máscara. Algúns traballan en posicións antigravitativas, con ferramentas suspendidas de arneses, e traballan en pendentes esvaradías. Todo vai un pouco (e moito máis alá) para facer posible o imposible.
Con un peso de 110 toneladas, 66 pés de longo e 33 de alto, a escultura de aceiro inoxidable, que encarna o concepto etéreo de nubes en aumento do escultor Anish Kapoor, é obra de Performance Structures Inc., unha empresa de fabricación. (PSI), Oakland, California e MTH. Mission, Villa Park, Illinois. No seu 120 aniversario, MTH é un dos contratistas estruturais de aceiro e vidro máis antigos da área de Chicago.
A realización dos requisitos do proxecto requirirá a actuación artística, o enxeño, os coñecementos mecánicos e os coñecementos de fabricación de ambas empresas. Fixeron por encargo e mesmo crearon equipos para o proxecto.
Algúns dos problemas do proxecto estaban relacionados coa súa forma estrañamente curva –un cordón umbilical ou un embigo invertido– e outros co seu enorme tamaño. A escultura, construída por dúas empresas diferentes en lugares diferentes a miles de quilómetros de distancia, creou problemas de tráfico e estilo. Moitos procesos que hai que facer no campo son difíciles de facer na tenda, e moito menos no campo. Moitas dificultades xorden simplemente porque nunca se crearon este tipo de estruturas, polo que non hai referencias, nin debuxos, nin follas de ruta.
Ethan Silva de PSI ten unha ampla experiencia no enmarcado, primeiro para barcos e máis tarde para outros proxectos artísticos, e ten unha cualificación única para a tarefa de enmarcar. Anish Kapoor pediulle a un graduado en Física e Arte que fornece un pequeno modelo.
"Entón fixen unha peza de 2 m por 3 m, unha peza curvada e pulida moi lisa, e dixo: 'Oh, fixéchelo, es o único que o fixo', porque estivo buscando dous anos. Veña, pídelle a alguén que o faga”, dixo Silva.
O plan orixinal era que PSI fabricase e construíse a escultura na súa totalidade e despois a enviase na súa totalidade ao Océano Pacífico Sur, a través da Canle de Panamá, ao norte no Océano Atlántico e a través da Vía Marítima de San Lourenzo ata un porto no lago. Michigan, segundo o director executivo. Edward's Millennium Park Corporation, un sistema de transporte especialmente deseñado levarao ao Millennium Park, dixo Ulliel. As limitacións de tempo e a practicidade obrigaron a modificar estes plans. Entón, os paneis curvos tiveron que ser preparados para o seu transporte e despois transportados por camión a Chicago, onde MTH montou a subestrutura e a superestrutura e conectou os paneis á superestrutura.
Rematar e pulir as soldaduras Cloud Gate para darlles un aspecto perfecto foi un dos aspectos máis difíciles da instalación e montaxe no lugar. O proceso de 12 pasos complétase coa aplicación dun rubor iluminador, semellante ao esmalte de xoias.
"Basicamente, traballamos neste proxecto, facendo estas pezas durante uns tres anos", dixo Silva. "Esta é unha empresa seria. Leva moito tempo descubrir como facelo e traballar os detalles; xa sabes, simplemente perfecto. O noso enfoque, que utiliza tecnoloxía informática e un bo vello traballo de metal, é unha combinación de forxa e tecnoloxía aeroespacial".
Segundo el, é difícil fabricar algo tan grande e pesado con gran precisión. As lousas máis grandes tiñan unha media de 7 metros de ancho e 11 de longo e pesaban 1.500 quilos.
"Facer todo o traballo de CAD e crear os debuxos reais da tenda para este produto foi un gran proxecto en si mesmo", di Silva. “Utilizamos tecnoloxía informática para medir as placas e avaliar con precisión a súa forma e curvatura para que encaixan correctamente.
"Fixemos unha simulación por ordenador e despois desmontámola", dixo Silva. "Utilicei a miña experiencia na construción de cunchas e descubrín como dividir o molde para que as liñas de costura funcionen para que poidamos obter os mellores resultados de calidade".
Algúns pratos son cadrados e outros teñen forma de empanada. Canto máis preto estean dunha transición nítida, máis teñen forma de torta e maior será o raio da transición radial. Na parte superior son máis planas e grandes.
O corte por plasma de aceiro inoxidable 316L de 1/4 a 3/8 de polgada de espesor é o suficientemente resistente por si só, di Silva. "O verdadeiro reto era darlle ás enormes placas unha curvatura bastante precisa. Isto fíxose mediante a conformación e fabricación moi precisas do sistema de nervaduras de cada placa. Isto permitiunos determinar con precisión a forma de cada placa".
As follas enrólanse en rolos 3D deseñados e fabricados por PSI especificamente para enrolar estas follas (ver Fig. 1). "É unha especie de primo da pista de xeo inglesa. Enrolámolos cunha técnica semellante á de facer ás”, di Silva. Dobra cada folla movéndoa cara atrás e cara atrás nos rolos, axustando a presión sobre os rolos ata que a folla estea dentro de 0,01″ do tamaño desexado. Segundo el, a alta precisión requirida dificulta a formación das placas sen problemas.
A continuación, os soldadores soldan a placa dobrada á estrutura interna do sistema acanalado mediante núcleos de fluxo. "Na miña opinión, a absorción de fluxo é unha boa forma de crear soldaduras estruturais en aceiro inoxidable", explica Silva. "Ofrece soldaduras de alta calidade, está moi orientado á produción e ten un excelente aspecto".
Toda a superficie das táboas está lixada a man e mecanizada para cortalas coa precisión de milésima de polgada necesaria para que encaixan perfectamente (ver Figura 2). Verifique as dimensións con equipos de medición e dixitalización láser precisos. Finalmente, o taboleiro está pulido ata un acabado espello e cuberto cunha película protectora.
Aproximadamente un terzo dos paneis, xunto coa base e a estrutura interna, instaláronse nunha montaxe de proba antes de que os paneis fosen enviados desde Auckland (ver figuras 3 e 4). Planificouse un procedemento de colgado das placas e realizáronse soldaduras nalgunhas das placas máis pequenas para suxeitalas. "Entón, cando o montamos en Chicago, sabiamos que encaixaría", dixo Silva.
A temperatura, o tempo e a vibración do carro poden facer que o produto laminado se solte. A malla acanalada está deseñada non só para aumentar a rixidez do taboleiro, senón tamén para manter a forma do taboleiro durante o transporte.
Polo tanto, as placas son sometidas a tratamento térmico e arrefriamento para aliviar as tensións do material reforzando a malla desde o interior. Para evitar aínda máis danos durante o envío, fixéronse soportes para cada placa e cargáronse en contedores uns catro á vez.
Os contedores foron entón cargados en semirremolques, uns catro de cada vez, e enviados a Chicago con equipos de PSI para a súa instalación con equipos de MTH. Un é un loxístico que coordina o transporte e o outro é o xefe técnico do lugar. Traballa a diario co persoal de MTH e axuda a desenvolver novas tecnoloxías segundo sexa necesario. "Por suposto, foi unha parte moi importante do proceso", dixo Silva.
O presidente de MTH, Lyle Hill, di que a MTH Industries encargouse orixinalmente de ancorar a escultura etérea ao chan e instalar a superestrutura, logo soldarlle placas e facer o lixado e pulido final, con PSI proporcionando orientación técnica. Completar a escultura significaba arte. Equilibrio coa práctica, a teoría coa práctica, o tempo necesario e o tempo previsto.
Lou Czerny, vicepresidente de enxeñería e xestor de proxectos de MTH, dixo que estaba fascinado pola singularidade do proxecto. "Polo que sabemos, neste proxecto en particular sucederon varias cousas que non se fixeron nin se consideraron antes", dixo Czerny.
Pero desenvolver o primeiro deste tipo require un enxeño hábil no lugar para responder a problemas imprevistos e responder ás preguntas que xorden ao longo do camiño:
Como se instalan con coidado 128 paneis de aceiro inoxidable do tamaño dun coche nunha superestrutura permanente? Como soldar flexbeans xigantes sen depender del? Como entrar nunha soldadura sen poder soldar dende dentro? Como conseguir o acabado de espello perfecto das soldaduras de aceiro inoxidable no campo? Que pasa se o cae un raio?
Czerny dixo que o primeiro indicio de que este sería un proxecto excepcionalmente desafiante foi cando comezou a construción e instalación da plataforma de 30.000 libras. Estrutura de aceiro que soporta a escultura.
Aínda que a fabricación do aceiro estrutural de alto cinc que proporciona PSI para montar a base da subestructura é relativamente sinxela, a subestrutura sitúase a medio camiño entre o restaurante e a metade do aparcadoiro, cada unha a unha altura diferente.
"Así que a base é algo en voladizo, tambaleante nun momento", dixo Czerny. "Onde instalamos gran parte deste aceiro, incluíndo o inicio do traballo real de lousa, en realidade tivemos que conducir o guindastre nun burato de 5 pés de profundidade".
Czerny dixo que usaron un sistema de ancoraxe moi sofisticado, incluíndo un sistema de pretensado mecánico similar ao usado na minería do carbón e algúns ancoraxes químicos. Unha vez que a subestrutura de aceiro estea ancorada no formigón, deberá instalarse a superestrutura á que se vai unir a carcasa.
"Comezamos instalando un sistema de celosía con dúas grandes juntas tóricas de aceiro inoxidable 304, unha no extremo norte da estrutura e outra no extremo sur", di Czerny (ver Figura 3). Os aneis están fixados con cerchas tubulares que se cruzan. O submarco do núcleo do anel está seccionado e atornillado no seu lugar usando GMAW e reforzos de soldadura de electrodos.
“Entón, hai esta superestrutura masiva que ninguén viu nunca; é todo polo marco estrutural”, dixo Czerny.
A pesar dos mellores esforzos no deseño, enxeñaría, fabricación e instalación de todos os compoñentes necesarios para o proxecto de Oakland, a escultura non tiña precedentes e os novos camiños sempre van acompañados de rebabas e arañazos. Do mesmo xeito, emparellar os conceptos de fabricación dunha empresa cos doutra non é tan sinxelo como pasar o testigo. Ademais, a distancia física entre os sitios provoca atrasos na entrega, o que fai que algunha produción in situ sexa lóxica.
"Aínda que os procedementos de montaxe e soldadura foron deseñados previamente en Auckland, as condicións reais do lugar requirían que todos fosen creativos", dixo Silva. "E o persoal sindical é realmente xenial".
Durante os primeiros meses, o traballo principal de MTH foi determinar o que se necesitaba para un día de traballo e a mellor forma de fabricar algúns dos compoñentes necesarios para construír o bastidor auxiliar, así como algúns dos puntais, "choques", brazos, pasadores. , e, como dixo Hill, paus de pogo. foron necesarios para crear un sistema de separación temporal.
“É un proceso continuo, deseñar e fabricar sobre a marcha para manter todo en movemento e chegar ao campo rapidamente. Pasamos moito tempo clasificando o que temos, nalgúns casos redeseñando e redeseñando, e despois facemos as pezas necesarias.
"O martes teremos 10 cousas que debemos ter no campo o mércores", dixo Hill. "Temos moitas horas extras e a maior parte do traballo no taller faise no medio da noite".
"Aproximadamente o 75 por cento dos conxuntos de tabiques están feitos ou modificados no lugar", di Czerny. "Había un par de veces que o fixemos as 24 horas do día. Estiven na tenda ata as 2 ou 3 da mañá e volvín a casa ás 5:30 da mañá, ducheime, collín o material, aínda mollado. ”
O sistema de suspensión temporal MTN utilizado para montar o casco consta de resortes, puntais e cables. Todas as unións entre as placas están fixadas temporalmente con parafusos. "Entón, toda a estrutura está conectada mecánicamente, suspendida desde o interior por 304 cerchas", dixo Czerny.
Comezamos coa cúpula na base da escultura do embigo: "o embigo dentro do embigo". A cúpula está suspendida das cerchas mediante un sistema de soporte de resorte de suspensión temporal de catro puntos, composto por perchas, cables e resortes. A medida que se engaden máis táboas, os resortes convértense nun "agasallo", dixo Czerny. Despois axústanse os resortes en función do peso adicional de cada placa para equilibrar toda a escultura.
Cada unha das 168 placas ten o seu propio sistema de suspensión e resorte de catro puntos, polo que se apoian individualmente no seu lugar. "A idea é non sobrecargar ningunha das articulacións xa que están conectadas cunha brecha de 0/0", di Czerny. "Se o taboleiro golpea o taboleiro debaixo pode provocar deformacións e outros problemas".
Unha proba da precisión do PSI é o seu excelente axuste sen practicamente ningunha reacción. "PSI fixo un traballo fantástico facendo estas tabletas", dixo Czerny. «Dálles crédito porque, ao final, encaixou moito. O axuste foi moi bo, o que é fantástico para min. Estamos a falar literalmente de milésimas de polgada. ”.
"Cando remataron a montaxe, moita xente pensou que estaba feito", di Silva, non só polas costuras axustadas, senón tamén porque a peza totalmente montada e os seus paneis coidadosamente pulidos fixeron o truco. a súa contorna. Pero a costura traseira é visible, o mercurio líquido non ten costuras. Ademais, a escultura aínda necesitaba estar totalmente soldada para manter a súa integridade estrutural para as xeracións futuras, dixo Silva.
A finalización de Cloud Gate tivo que ser atrasada durante a gran inauguración do parque no outono de 2004, polo que o omphalus foi unha mancha de GTAW, polo que quedou atascado durante meses.
"Podías ver pequenos puntos marróns ao redor da estrutura que eran soldaduras TIG", dixo Czerny. "Empezamos a montar tendas de campaña de novo en xaneiro".
"O seguinte gran desafío de produción para este proxecto foi soldar costuras sen perda de precisión de forma debido á contracción da soldadura", dixo Silva.
Segundo Czerny, a soldadura por plasma proporcionou a resistencia e rixidez necesarias cun risco mínimo para a folla. Unha mestura de 98% de argón e 2% de helio é a mellor para reducir o ensuciamento e mellorar a fusión.
Os soldadores utilizaron un método de soldadura por plasma de oco de chave utilizando unha fonte de enerxía Thermal Arc® e un conxunto especial de tractor e facho deseñado e utilizado por PSI.
Hora de publicación: 04-feb-2023